martedì 1 dicembre 2015

GIAPPONE: Conferenza Internazionale sull' automazione industriale



Di ritorno dal Giappone il feedback è molto positivo, organizzazione impeccabile e temi di assoluta attualità alla CONTROL PANEL WORLD CONFERENCE che si è svolta nel mese di ottobre a Tokyo e Nagoya. L'interesse del mercato giapponese verso le aziende come la nostra, del settore dei quadri di automazione e controllo, si è potuto constatare dalla cospicua partecipazione degli operatori del settore:
Oltre 400 i partecipanti!



Il nostro discorso a Nagoya.

Abbiamo avuto l'opportunità di presentare la nostra azienda ad una platea internazionale e conoscere molte aziende manifatturiere asiatiche. Erano altresì presenti i rappresentanti dei brand automotive più noti come Toyota e Mitsubishi

Alcune domande dopo il ns. intervento.


I nostri business partners.


Sono stati poi finalizzati i nuovi progetti per l'anno prossimo e definite le modalità operative.

In riunione presso l'ente promotore nella prefettura di Aichi.



Ora non ci resta che attendere l'appuntamento per la seconda edizione della Control Panel World Conference fissato per il 2017 e ringraziare Mikasa-Factory per l'evento di quest'anno.

http://www.seigyobann.com/conference/index.php



giovedì 1 ottobre 2015

INDUSTRY 4.0: IoT e Predictive Maintenance







Looking at the future!


Si parla in questo periodo molto di "Internet of things" e Industry 4.0, visioni futuristiche e rivoluzionarie applicate anche al settore dell'automazione industriale. Al momento secondo noi l'aspetto di più immediata applicazione nell'industria manifatturiera riguarda la cosìdetta "Predictive Maintenance". Già oggi la componentistica industriale è predisposta per essere messa in rete e gli operatori stanno mettendo a punto dei sistemi di analisi per raccogliere ed analizzare i dati dell'equipaggiamento della macchina. Attraverso software dedicati sarà pertanto possibile anticipare avarie e temine ciclo vita dei componenti. Un aspetto questo non banale, in quanto il costo mondiale delle manutenzioni è stimato intorno ai 500 bilioni di dollari. Poter limitare o addirittura elimitare i "downtime" impianto non previsti, attraverso strumenti software preposti, è sicuramente un vantaggio economico, ma è altresì un aiuto alla sicurezza e ai progettisti per l'analisi dei rischi.


Questi e altri temi verranno da noi trattati alla CONTROL PANEL WORLD CONFERENCE di Ottobre, a cui siamo stati invitati a partecipare.

sabato 1 agosto 2015

Retrofitting - Revamping di un quadro bordo macchina


A sinistra la vecchia automazione. A destra la nuova automazione.

La difficolta' di reperimento delle parti elettriche obsolete, nonche' la necessita' di adeguamento alle normative, hanno spinto un noto costruttore di macchine a rivolgersi a noi per adeguare una vecchia automazione (non di nostra realizzazione) alle esigenze tecnico-normative attuali.
Nella foto è possibile vedere come si presentava l'equipaggiamento elettrico prima del nostro intervento.

A destra invece si nota il risultato finale del nostro servizio di revisione-revamping di un quadro elettrico, consistente in:

  • Adeguamento dei documenti tecnici
  • Adeguamento alle norme di sicurezza
  • Verifica e sostituzione componenti obsoleti o non conformi
  • Sostituzione della logica programmabile
  • Sostituzione degli indicatori e pulsanti con Touch Screen
  • Sostituzione degli azionamenti
  • Collaudo funzionale
  • Verifiche e rilascio dei certificati di conformita'

 Per maggiori info visita: Revisione e revamping di un quadro elettrico industriale.


mercoledì 1 luglio 2015

ILLUMINAZIONE DI SICUREZZA: Leggi e Norme di riferimento




L'illuminazione di sicurezza è obbligatoria per Legge in tutti i luoghi di lavoro e necessita di controlli periodici al pari dei sistemi antincendio, o degli impianti termoidraulici, per i quali elargiamo periodicamente un corrispettivo per la loro mautenzione (es. controllo caldaia o estintore).

Ci pare opportuno elencare di seguito le disposizioni e le norme più rilevanti, in quanto la loro installazione e sopratutto la manutenzione è spesso trascurata.

Disposizioni legislative per l'illuminazione di sicurezza:
  • D.Lgs 81/08 e successive modifiche con D.Lgs 106/09
- Art. 46, Prevenzione Incendi - richiamo al DM 10 marzo 1998.
- Art. 63, Requisiti di salute e di sicurezza - comma 1) - allegato IV comma 1.5
  • DM 10 marzo 1998: Criteri generali di sicurezza antincendio e per la gestione dell'emergenza nei luoghi di lavoro.
 - Allegato III - 3.12 - Segnaletica indicante le vie di uscita
Le vie di uscita e le uscite di piano devono essere chiaramente indicate tramite
segnaletica conforme alla vigente normativa.

- Allegato III - 3.13 - Illuminazione delle vie di uscita
Tutte le vie di uscita, inclusi anche i percorsi esterni, devono essere adeguatamente illuminati per consentire la loro percorribilità in sicurezza fino all'uscita su luogo sicuro. Nelle aree prive di illuminazione naturale od utilizzate in assenza di illuminazione naturale, deve essere previsto un sistema di illuminazione di sicurezza con inserimento automatico in caso di interruzione dell'alimentazione di rete.

Disposizioni legislative per le Verifiche Periodiche:
  • D.Lgs 81/08 e successive modifiche con D.Lgs 106/09
- Art. 15
z) la regolare manutenzione di ambienti, attrezzature, impianti, con particolare riguardo ai dispositivi di sicurezza in conformita‘ alla indicazione dei fabbricanti.
- Art. 64
e) gli impianti e i dispositivi di sicurezza, destinati alla prevenzione o all'eliminazione dei pericoli, vengano sottoposti a regolare manutenzione e al controllo del loro funzionamento.
- Art. 80
Obblighi del datore di Lavoro:
- 3bis. Il datore di lavoro prende altresì le misure necessarie affinché le procedure di uso e manutenzione di cui al comma 3 siano predisposte ed attuate tenendo conto delle disposizioni legislative vigenti, delle indicazioni contenute nei manuali d’uso e manutenzione delle apparecchiature ricadenti nelle direttive specifiche di prodotto e di quelle indicate nelle pertinenti norme tecniche.
- Art. 86
1. Ferme restando le disposizioni del decreto del Presidente della Repubblica 22 ottobre 2001, n. 462, il datore di lavoro provvede affinche' gli impianti elettrici e gli impianti di protezione dai fulmini, siano periodicamente sottoposti a controllo secondo le indicazioni delle norme di buona tecnica e la normativa vigente per verificarne lo stato di conservazione e di efficienza ai fini della sicurezza.
3. Verifiche e Controlli. L'esito dei controlli di cui al comma 1 deve essere verbalizzato e tenuto a disposizione dell'autorita' di vigilanza.

  • DM 10 marzo 1998
- Art. 4. Controllo e manutenzione degli impianti e delle attrezzature antincendio:
Gli interventi di manutenzione ed i controlli sugli impianti e sulle attrezzature di protezione antincendio sono effettuati nel rispetto delle disposizioni legislative e regolamentari vigenti, delle norme di buona tecnica emanate dagli organismi di normalizzazione nazionali o europei o, in assenza di dette norme di buona tecnica, delle istruzioni fornite dal fabbricante e/o dall'installatore.
  • DM del 19 agosto 1996 – “approvazione della regola tecnica di prevenzione incendi per la progettazione, costruzione ed esercizio dei locali di intrattenimento e di pubblico spettacolo"
- Allegato 18 Gestione della sicurezza:
18.1 Generalità
18.6 Registro della sicurezza antincendio.
 
Norme tecniche di riferimento:
  • CEI 64-8 - parte 7 - Ambienti ed applicazioni particolari – “impianti elettrici nei locali di pubblico spettacolo ed intrattenimento” - Cap. 752.6, verifiche e prescrizioni dell’esercizio.
  • CEI EN 50172:2006 Sistemi di illuminazione di emergenza, controlli periodici, definizioni delle periodicità, per mantenere in efficienza l’impianto e delle registrazioni di tali controlli (Log Book).
  • CEI UNI 11222:2013 specifica le procedure per effettuare le verifiche e la manutenzione periodica degli impianti per l’illuminazione di sicurezza degli edifici, costituiti da apparecchi per illuminazione di emergenza, sia di tipo autonomo sia ad alimentazione centralizzata e di altri eventuali componenti utilizzati nei sistemi, al fine di garantire l’efficienza operativa.

Per saperne di più è a disposizione il nostro Ufficio Elettrotecnico Professionale.



lunedì 1 giugno 2015

EFFICIENZA ENERGETICA: l'effetto dei sistemi di automazione





Il 40% circa del consumo energetico europeo è imputabile agli immobili. Già nel 2002 l'Unione Europea ha emanato la direttiva 2002/91/EC per l'efficienza energetica degli edifici, (aggiornata nel 2010 con la direttiva 2010/31/UE).
Una interessante norma è la EN15232 che fornisce una lista strutturata delle funzioni di automazione (BAC) e gestione tecnica degli edifici (TBM).
La norma EN15232 definisce quattro diverse classi "BAC" di efficienza energetica per classificare i sistemi di automazione degli edifici, sia in ambito residenziale che non residenziale.
Queste quattro classi, da D ad A, non hanno corrispondenza diretta con le sette classi di efficienza energetica dell'edificio (A, B, C, D, E, F, G) definite dalla EN 15217, espresse in kWh/m3 anno, bensì rappresentano sistemi di automazione con efficienza energetica crescente:

D - NON EFFICIENTE: impiego classico privo da ogni automazione
C - STANDARD: impiego di sistemi BACS tradizionali, su bus poco sfruttati per le loro potenzialità.
B - AVANZATO: impiego avanzato dei sistemi BACS e di alcune funzioni TBM
A - PRESTAZIONE ELEVATA: impiego dei sistemi BACS e TDM avanzato con in più funzioni di rilevazione dell'occupazione, la qualità dell'aria ed eventuale integrazione con altri servizi quali l'illuminazione e la schermatura solare.

Per una migliore gestione del tuo stabile chiedi maggiori info al nostro ENERGY MANAGER

venerdì 1 maggio 2015

DISPOSITIVI DI COMANDO sui quadri elettrici bordo macchina

Esempio di dispositivi di comando in un quadro elettrico

I dispositivi di comando devono essere:
  • chiaramente visibili e individuabili utilizzando, se del caso, pittogrammi
  • disposti in modo da garantire una manovra sicura, univoca e rapida
  • progettati in modo tale che il movimento del dispositivo del comando sia coerente con l'azione del comando
  • situati fuori delle zone pericolose tranne il caso, all'occorrenza, di taluni dispositivi di comando, come un arresto di emergenza o una pulsantiera pensile
  • sistemati in modo che la loro manovra non causi rischi supplementari
  • progettati o protetti in modo che l'azione comandata, se comporta un pericolo, possa avvenire soltanto in seguito ad un'azione deliberata
  • fabbricati in modo da resistere alle sollecitazioni prevedibili
Particolare attenzione sarà data ai dispositivi di arresto di emergenza che possono essere soggetti a grosse sollecitazioni.

Se un dispositivo di comando è progettato e costruito per consentire varie azioni differenti, vale a
dire se la sua azione non è univoca, l'azione comandata deve essere chiaramente indicata e, all'occorrenza, confermata.
La posizione e la corsa dei dispositivi di comando, nonché lo sforzo richiesto devono essere
compatibili con l'azione comandata, tenendo conto dei principi ergonomici.
La macchina deve essere munita di indicatori necessari per un funzionamento sicuro.
Dal posto di comando l'operatore deve poter leggere i suddetti indicatori.
Da ogni posto di comando l'operatore deve poter essere in grado di assicurarsi dell'assenza di
persone nelle zone pericolose oppure il sistema di comando deve essere progettato e costruito in modo che l'avviamento sia impedito fintanto che qualsiasi persona si trova nella zona pericolosa.
Qualora nessuna di tali possibilità sia applicabile, prima dell'avviamento della macchina deve
essere emesso un segnale di avvertimento sonoro e/o visivo. La persona esposta deve avere il tempo di abbandonare la zona pericolosa o impedire l'avviamento della macchina.
Se necessario, vanno previsti mezzi per assicurarsi che la macchina possa essere comandata solo
dai posti di comando situati in una o più zone o posti prestabiliti.
Quando vi sono più posti di comando, il sistema di comando deve essere progettato in modo che
l'impiego di uno di essi renda impossibile l'uso degli altri, ad eccezione dei comandi di arresto e degli
arresti di emergenza.
Quando la macchina è munita di più posti di manovra, ognuno di essi deve disporre di tutti i
dispositivi di comando necessari, senza ostacolare né mettere in situazione pericolosa mutuamente gli
operatori.

mercoledì 1 aprile 2015

ANNI '80: Dalle schede elettroniche al PLC

Nei primi anni '80 venivano prodotte internamente dalla Franzosi anche le schede elettroniche.
Erano di tipologie differenti, montate su appositi rack e  andavano a svolgere particolari funzioni logiche necessarie al comando di un determinato processo di automazione.
Ne riportiamo due modelli:


1) Modello A


2) Modello B


Ben presto questa produzione custom si è interrotta a favore dell'uso sistematico del PLC, che aveva una tecnica di comando elettronica più flessibile, in grado di soddisfare più campi applicativi e le esigenze degli utenti.

Una vecchia CPU SIMATIC S5 dal ns. magazzino ricambi

Altre info sul nostro sito 35 anni di automazioni


domenica 1 marzo 2015

Cablaggio a regola d'arte: problema risolto rapidamente-risparmiando






Nel mese di ottobre 2014 interveniamo su un impianto di automazione, non di nostra realizzazione, poichè uno degli inverter presenti nel quadro elettrico segnala frequentemente overcurrent e interrompe il funzionamento del motore.
Dopo un' attenta analisi del problema, riteniamo opportuno controllare anche il cavo schermato che alimenta il motore. Scopriamo che quest'ultimo presenta una lacerazione sulla guiana protettiva di una delle fasi in prossimità del capocorda.
Con le con le vibrazioni questa lacerazione, a contatto con la schermatura del cavo, provoca l'arresto in trip dell'inverter.
Rifacciamo la connessione elettrica a regola d'arte ed evitiamo di sostituire l'inverter (come invece preventivato da un altro fornitore).
Problema risolto velocemente risparmiando!

Per ulteriori informazioni visita il sito www.franzosi.it

domenica 1 febbraio 2015

Sicurezza ed affidabilità dei sistemi di comando



REQUISITI ESSENZIALI DI SICUREZZA RELATIVI ALLA PROGETTAZIONE

I fattori da considerare nella valutazione dei rischi di una macchina sono molteplici. I sistemi di comando devono ad esempio essere progettati e costruiti in modo da evitare l'insorgere di situazioni pericolose.

Essi devono essere progettati e costruiti in modo tale che:
  • resistano alle previste sollecitazioni di servizio e agli influssi esterni,
  • un'avaria nell'hardware o nel software del sistema di comando non crei situazioni pericolose,
  • errori della logica del sistema di comando non creino situazioni pericolose,
  • errori umani ragionevolmente prevedibili nelle manovre non creino situazioni pericolose.

Particolare attenzione richiede quanto segue:
  • la macchina non deve avviarsi in modo inatteso,
  • i parametri della macchina non devono cambiare in modo incontrollato, quando tale cambiamento può portare a situazioni pericolose,
  • non deve essere impedito l'arresto della macchina, se l'ordine di arresto è già stato dato,
  • nessun elemento mobile della macchina o pezzo trattenuto dalla macchina deve cadere o essere espulso,
  • l'arresto manuale o automatico degli elementi mobili di qualsiasi tipo non deve essere impedito,
  • i dispositivi di protezione devono rimanere pienamente efficaci o dare un comando di arresto,
  • le parti del sistema di controllo legate alla sicurezza si devono applicare in modo coerente all'interezza di un insieme di macchine e/o di quasi macchine.
In caso di comando senza cavo deve essere attivato un arresto automatico quando non si ricevono i segnali di comando corretti, anche quando si interrompe la comunicazione.

Approfondisci sul nostro sito Studio elettrotecnico professionale


giovedì 1 gennaio 2015

DIRETTIVA MACCHINE: L'arresto di emergenza


Esempio di un arresto di emergenza

La macchina deve essere munita di uno o più dispositivi di arresto di emergenza, che consentano di evitare situazioni di pericolo che rischino di prodursi nell'imminenza o che si stiano producendo.

Sono escluse da quest'obbligo:
  • le macchine per le quali il dispositivo di arresto di emergenza non può ridurre il rischio, perché non riduce il tempo per ottenere l'arresto normale oppure perché non permette di prendere le misure specifiche che il rischio richiede,
  • le macchine portatili tenute e/o condotte a mano.

Il dispositivo deve:
  • comprendere dispositivi di comando chiaramente individuabili, ben visibili e rapidamente accessibili,
  • provocare l'arresto del processo pericoloso nel tempo più breve possibile, senza creare rischi supplementari, quando necessario avviare, o permettere di avviare, alcuni movimenti di salvaguardia.
Quando si smette di azionare il dispositivo di arresto di emergenza dopo un ordine di arresto, detto
ordine deve essere mantenuto da un blocco del dispositivo di arresto di emergenza, sino al suo sblocco; non deve essere possibile ottenere il blocco del dispositivo senza che quest'ultimo generi un ordine di arresto; lo sblocco del dispositivo deve essere possibile soltanto con una apposita manovra e non deve riavviare la macchina, ma soltanto autorizzarne la rimessa in funzione.
La funzione di arresto di emergenza deve essere sempre disponibile e operativa a prescindere dalla
modalità di funzionamento.
I dispositivi di arresto di emergenza devono offrire soluzioni di riserva ad altre misure di protezione e non sostituirsi ad esse.